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重大突破!微填充床反應器實現 2,4 - 甲基環(huán)己二胺快速連續(xù)合成,效率提升百倍
高端聚氨酯核心原料 1 - 甲基 - 2,4 - 環(huán)己二胺(2,4-MCHD)的合成技術迎來新突破!南京工業(yè)大學的研究團隊針對傳統間歇式反應耗時久、安全風險高的痛點,研發(fā)出基于微填充床反應器(μPBR)的連續(xù)流合成工藝,成功實現 2,4 - 二硝基甲苯(2,4-DNT)一步催化加氫制備 2,4-MCHD,相關成果發(fā)表于《Journal of Loss Prevention in the Process Industries》期刊。
2,4-MCHD 是合成脂肪族聚氨酯的關鍵有機中間體,相比芳香族聚氨酯,由其制備的產品結構穩(wěn)定性更強,不易因空氣氧化變色,且兼具低毒性、適用范圍廣等優(yōu)勢,市場需求持續(xù)攀升。傳統合成工藝采用兩步法間歇式反應,不僅存在傳質限制、反應時間長、時空產率低的問題,高加壓加氫過程還伴隨大量放熱,存在熱失控、氫氣泄漏等安全隱患,成為制約其高效安全生產的關鍵瓶頸。
為解決上述問題,研究團隊創(chuàng)新采用微填充床反應器,選用 5% LiOH-5% Ru/γ-Al₂O₃作為催化劑,開展 2,4-DNT 一步催化加氫的連續(xù)流反應研究。該催化劑通過 LiOH 中和 γ-Al₂O₃載體的酸性位點,抑制 C-N 鍵氫解等副反應,同時形成的鋰鋁水合物讓 Ru 以 Ru⁰和 Ru⁵⁺(69:31)形式共存,提升了催化活性與選擇性;且催化劑顆粒結構穩(wěn)定,在流體和氫壓下無斷裂變形,為連續(xù)反應提供了基礎。
研究團隊系統探究了反應溫度、氫氣壓力、氣液體積流量等關鍵工藝參數對反應的影響,最終確定最優(yōu)工藝條件:反應溫度 180℃、氫氣壓力 7MPa、液體流速 0.6mL/min、氫氣流速 40mL/min。在該條件下,反應停留時間僅144 秒,2,4-DNT 的轉化率超 99%,2,4-MCHD 的選擇性達 80% 以上,核心指標均達到工業(yè)應用水平。
更值得關注的是,該連續(xù)流工藝相較傳統間歇式反應展現出多重顯著優(yōu)勢:
1.效率大幅提升:將反應時間從傳統的 7 小時縮短至 144 秒,時空產率提升 1-2 個數量級,單位時間產品輸出量顯著增加;
2.安全性能升級:微填充床反應器氫存量極低,且具備優(yōu)異的傳質傳熱特性,能快速移除反應熱,避免局部過熱和熱失控,從根源上降低了高壓加氫的固有安全風險;
3.催化穩(wěn)定性優(yōu)異:催化劑在連續(xù) 50 小時運行過程中,目標產物選擇性始終保持在 75%-82%,波動小于 5%,無明顯活性下降、燒結或孔道堵塞現象,適配模塊化流反應器的規(guī);L期運行;
4.操作更可控:連續(xù)流模式無需間歇式反應的頻繁進料出料,減少了人為操作誤差和輔助工序中斷,過程可控性、節(jié)能性均大幅提升。
此外,研究還明確了該反應的主要產物為 2,4-MCHD、2,4 - 甲苯二胺(2,4-TDA)和對甲基環(huán)己胺(PMC),并推導了 2,4-DNT 加氫制備 2,4-MCHD 的合理反應路徑,為后續(xù)工藝優(yōu)化提供了理論支撐。
微化工技術憑借強化的傳質能力、優(yōu)化的催化界面效應和本質安全設計,成為高危加氫反應的理想技術方案。本次研究通過微填充床反應器實現 2,4-MCHD 的快速連續(xù)合成,不僅突破了傳統間歇工藝的技術瓶頸,還為高端聚氨酯核心原料的綠色、高效、安全生產提供了新的技術路徑,同時也為其他硝基化合物的催化加氫連續(xù)化生產提供了重要參考,具有良好的工業(yè)規(guī);瘧们熬。
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